Зенкование презентация. Презентация на тему: Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание

«Изготовление изделий из проволоки» - Примеры изделий из проволоки. Техника безопасности. Гибка в гибочном штампе. Изделия выполненные гибкой. Научиться приемам гибки проволоки. Практическая работа. Инструменты и оборудование для ручной гибки. Основные правила. Вопросы для закрепления. Сгибание заготовок. Изготовление изделий из проволоки.

«Обработка резанием» - Виды обработки резанием. Фрезерование. Сверление - вид механической обработки материалов резанием. Развёртывание. Зенкерование. Протягивание. Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации. Абразивные инструменты. Классификация металлорежущих станков. Долбление. Шлифованием называют резание металлов абразивными кругами.

«Опиливание металла» - Правила ручного опиливания. Опиливание. Виды опиливания. Формирование умений. Знакомство с инструментами. Инструмент для контроля. Осмотр внешнего вида. Заключительный инструктаж. Прием опиливания широкой плоскости. Инструменты и приспособления. Целевые обходы. Обучающийся по теме. Напильник. Опиливание плоских поверхностей.

«Технология в школе» - Модули технологии. Материаловедение. Машиноведение. Бутербродные фантазии. Все, что есть в печи, - на стол мечи. Моделирование, конструирование и изготовление одежды. Материальная технология. Рукоделие. Кулинария. Мы должны научиться понимать труд, как творчество. Профессиональное самоопределение.

«Чеканка» - Новгородские чеканщики. Лист фольги разгладить ватой. Подсобные материалы. Материалы для чеканных работ. Чеканка. Отделочная операция. Изготовление фото-рамки из фольги. Чеканка (тиснение по фольге). Соединить картонную рамку и рамку из фольги. Художественная чеканка. Инструменты чеканщика. Листовой металл.

«Резьбовые соединения» - Резьба метрическая. Различные профили резьб. Соединения. Разнообразные напряжения. Статически неопределимые схемы. Число плоскостей среза. Резьбовые соединения. Прочностной расчёт РС. Классификация резьб. Образование винтовой линии. Внутрений диаметр резьбы. Коэффициент запаса затяжки болтового соединения.

Всего в теме 32 презентации

Профессия: 190631.01 Автомеханик Дисциплина: «Слесарное дело» Тема урока: Сверление отверстий Цели и задачи по стандарту: ОК.1 понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес; ОК 4. осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач. Дидактическая цель урока (деятельность в коллективе и в команде, эффективное общение обучающих) к концу урока обучающийся будет уметь:  анализировать принципы работы при сверлении отверстий  классифицировать виды сверл и виды сверлильных станков  определять последовательность работы при сверлении Цели: Дать определенные навыки обучающимся при сверлении отверстий. Воспитывать бережное отношение к станкам и инструменту. Учить экономить материалы и рабочее время. Учить аккуратности и внимательности в работе. . Структурно –логическая схема урока: . Тема: Сверление 1.Вводный групповой инструктаж 3.Виды сверл 4.Основные части сверла 2.Сверление.Значение сверления 5.Сверлильные станки 6.ТБ при работе с ручной дрелью и на сверлильных станках. Сверлением называется - образование снятием стружки отверстия в сплошном материале с помощью режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движение относительно своей оси. Сверление применяется - для получения невысокой степени точности и шероховатости - под болты, заклейки, шпильки и т.д. Сверло состоит из рабочей (режущей) части цилиндрической формы и хвостовика Канавки служат - для выхода стружки Сверла разделяются на Спиральные с прямыми канавками перовые для глубокого, кольцевого сверления  центровочные Конические хвостовики – сверла d 6-80мм. Цилиндрические Комбинированные сверла - сверлозенковка, сверло - развертка, сверлометчик. Основные части сверла Режущая часть сверла Для обеспечения точности при сверлении, детали закрепляют прочно на столе в тисках или других приспособлений. . Сверлильные станки Специализированные Универсальные Специальные Вертикальносверлильные Радиальносверлильные Ручная дрель Универсальный вертикальносверлильный станок Универсальный вертикально - сверлильный станок состоит: 1.фундаментная плита; 2. колонка: 3.стол; 4.шпиндельная бабка (внутри коробка подач и скоростей вращения шпинделя.) 5 . шпиндель, 6 . электродвигатель, 7 . рукоятка подачи сверла. Настольный вертикально сверлильный станок 2М 112 предназначен для сверления отверстий Ф не более 12мм в небольших деталях. На сверлильных станках выполняют следующие работы: Сверление сквозных и глухих отверстий. Рассверливание отверстий. Зенкерование - цилиндрических и конических углублений фасок. Развертывание - точности шероховатости отверстий. Нарезание внутренней резьбы метчиком. Скорость резания - зависит от (детали, марки, диаметра отверстия, заточки сверла, подачи глубины и охлаждения сверла) При сверлении различают сквозные и глухие неполные отверстия. Сверление по разметке (наносят осевые риски и контуру будущего отверстия) кернером. Сверление осуществляют в два приема (пробное и окончательное) Безопасные условия труда при работе ЭЛ дрелью и на сверлильных станках. 1.ЭЛ дрелью работать только в резиновых перчатках и калошах или использовать резиновый коврик под ногами. 2. .Перед включением электродрели сначала надо убедится в исправности проводки и изоляции, а также соответствует напряжение в сети для данной электродрели. 3.Включатъ электродрель при вынутом из отверстия сверла, а снимать сверло из патрона после выключения. 4.Переодически наблюдать за работой щеток электродвигателя,при искрении, появлении запаха или остановке нужно электродрель заменить. Обязательно останавливать станок в случае: 1 .Ухода от станка даже на короткое время, прекращения работы. 2.Обнаружение неисправности в станке, приспособлениях, режущего инструмента. 3.Смазывание станка 4.Установки или смены приспособлений и другое. 5.Уборка станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 1.Правильно устанавливать и закреплять деталь и заготовку на столе. 2.Не оставлять ключ в патроне после замены сверла. З.Не браться за вращающийся шпиндель и режущий инструмент. 4.Не вынимать рукой сломанный режущий инструмент из отверстия. 5.Не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении б.Подкладывать деревянную подкладку на стол при смене патрона или сверла 7.Пользоваться специальным ключом или клином для удаления патрона, втулки, сверла из шпинделя. 8.Постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройство крепления заготовок. 9.Не работать на станках в рукавицах. 10.Не передавать и не принимать каких -либо предметов через работающий станок.

Слайд 2

Обработка резанием - это технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.

Слайд 3

Металлорежущий станок - станок предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала. История металлорежущих станков. Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил спецальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на Формообразование поверхности.

Слайд 4

Классификация металлорежущих станков Станки классифицируются по множеству признаков. По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов:

Слайд 5

Классификация металлорежущих станков по массе:

Слайд 6

Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации:

Слайд 7

Классификация металлорежущих станков по степени специализации:

Слайд 8

У металлорежущего станка имеется привод(механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю,суппорту т.п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Формообразующие движения - движения, осуществляемые инструментом и заготовкой, необходимые для осуществления процесса резания, при изготовлении деталей со снятием припуска, на металлорежущих станках.

Слайд 9

Слайд 10

Виды обработки резанием Точение (обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание). Сверление (рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание, цекование). Строгание Долбление Фрезерование Протягивание Прошивание Шлифование Отделочные методы (полирование, доводка, притирка, хонигование, суперфиниширование, шевингование).

Слайд 11

Токарная обработка - это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтерей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение - одна из самых древних технических операций, которая была автоматизирована с помощью примитивного токарного станка. Разновидности точения 1. Обтачивание - обработка наружных поверхностей.2. Растачивание - обработка внутренних поверхностей.3. Подрезание - обработка плоских торцевых поверхностей.4. Резка - разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.

Слайд 12

Назначение сверления Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является: изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развертывание или растачивание. Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др. Отделение (отрезка) заготовок из листов материала. Ослабление разрушаемых конструкций. Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня. Сверление - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Слайд 13

Виды сверления Сверление цилиндрических отверстий. Сверление многогранных и овальных отверстий. Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра). Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих или смазочно-охлаждающих жидкостей.

Слайд 14

Зенкерование - вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины, после предварительного сверления. Зенкерование является получистовой обработкой резанием. Назначение зенкерования Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием; Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа; Снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев, также для размещения головок болтов и винтов.

Слайд 15

Развёртывание - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращаемого инструмента (развёрток) обрабатывают с высокой точностью, и малой степенью шероховатости поверхности, отверстия различного диаметра и глубины, после предварительного сверления и зенкерования. Назначение развёртывания Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

Слайд 16

Назначение долбления Обработка наружных поверхностей, в том числе. Обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких поверхностей(сквозных и «глухих» отверстий и полостей) Нарезание зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего зацепления. Стоит отметить, что нарезать колесо с внутренним зацеплением возможно только долблением. Долбление - вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент (долбяк) совершая возвратно-поступательные движения, срезает обрабатываемый материал. Долбление очень близко к другому виду обработки материалов резанием, строганию.

Слайд 17

Фрезерование представляет вид обработки резанием при помощи инструмента, называемого фрезой. Фреза является режущим инструментом с несколькими зубьями, каждый из которых представляет собой простейший резец. Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в 17-18 веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрел Леонардо да Винчи. Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г.

Слайд 18

Классификация * В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки

Слайд 19

Слайд 20

Протя́гивание - вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент, так называемые протяжки. Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки). Применение протягивания Обработка отверстий нарезного огнестрельного оружия (стволы пистолетов, пулемётов, пушек). Обработка посадочных поверхностей лопаток турбин авиадвигателей. Нарезание шлицов и шпоночных канавок. Обработка сложных наружных профилей. Калибрование цилиндрических, многогранных, фигурных отверстий. Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном. Протяжки различных конструкций - наружные, внутренние, и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Как альтернативу протягиванию, применяют долбление.

Слайд 21

Для изготовления протяжек применяют среднелегированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, оснащение сборных протяжек и дорнов твердыми сплавами. При протягивании применяют обильное охлаждение инструмента и заготовки СОЖ. Виды протягивания Основные виды протягивания: Внутреннее протягивание. Наружное протягивание. дорнование. Накаливание

Слайд 22

Шлифованием называют резание металлов абразивными кругами. При шлифовании главным движением резания является движения инструмента. Различают шлифование периферией абразивного круга и торцом круга, в первом случае режущей частью является наружная поверхность круга, а во втором случае - торец круга.. Шлифование обеспечивает получение высокой чистоты обработанной поверхности и высокой точности размеров обрабатываемых деталей. Шлифование выполняется абразивными инструментами. Абразивный инструмент представляет собой твердое тело, состоящее из зерен абразивного (шлифовального) материала, скрепленных между собой связкой.

Слайд 23

Абразивные инструменты в подавляющем большинстве используются в виде шлифовальных кругов разнообразной формы. Кроме того, они могут использоваться в виде брусков, шкурок, паст и порошков.

Слайд 24

Полирование или суперфиниш - механическая обработка материалов с помощью мелких абразивов. Является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей. Суть полирования - снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитичиским методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска. Виды полирования Ручное полирование (в единичном производстве и при ремонтных работах). Ручное полирование с применением полировальных кругов (мелкосерийное и единичное производство). Машинное полирование (серийное и крупносерийное производства, полирование точное и уникальное). Гидроабразивное полирование (крупносерийное и массовое производство). Ультразвуковое полирование (среднесерийное производство, полирование твердых сплавов). Электролитическое полирование (массовое производство). Химико-механическое полирование (обработка твердых сплавов на кобальтовой связке).

Слайд 25

Хонингование - вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических отверстий (от 2 мм). Один из видов чистовых и отделочных обработок резанием. Позволяет получить отверстие с отклонением от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности Ra=0.63÷0.04.

Посмотреть все слайды

Чтобы посмотреть презентацию с картинками, оформлением и слайдами, скачайте ее файл и откройте в PowerPoint на своем компьютере.
Текстовое содержимое слайдов презентации: СВЕРЛЕНИЕ,ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью сверла, совершающего вращательное и поступательное движениеРассверливанием называется увеличение размера отверстия в сплошном материале. Классификация сверл Спиральные Перовые Центровочные Устройство спирального сверла На направляющей части расположены две винтовые канавки,по которым сходит стружка. Ленточки вдоль канавок служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия. Угол заточки сверла зависит от обрабатываемого материал-для стали это 116 -118o-для латуни,бронзы 130-140o-для алюминия -130o-для пластмассы -50-60 o Качество заточки проверяют шаблонами с вырезами. Сверла бывают с винтовыми канавками, которые обеспечивают лучший сход стружки и прямыми канавками, которые применяют для сверления отверстий в хрупких материалах. Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости предназначены для сверления глубоких отверстий. СОЖ обеспечивает охлаждение режущих кромок и облегчает удаление стружки. Изготовляются сверла из быстрорежущей стали Р9, Р18, Р6М5 и с твердосплавными пластинами из сплавов ВК6, ВК, Т15К6 Центровочные сверла служат для получения центровых отверстий. Перовые сверла применяются для сверления неответственных отверстий ручными дрелями и трещотками ЗЕНКОВАНИЕМ называется обработка верхней части отверстия в целях получения фасок или цилиндрических углублений (под потайную головку винта или заклепки)Выполняется зенкование с помощью инструментов - зенковок Конические зенковки ЗЕНКЕРОВАНИЕ – это обработка отверстий, полученных литьем, штамповкой или сверлением - для придания им строгой цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности.Выполняется специальными инструментами – зенкерами. Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию Цилиндрический зенкер РАЗВЕРТЫВАНИЕ – это чистовая обработка отверстий. Обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость. Развертка представляет собой многолезвийный инструмент. Рассмотренные операции обработки отверстий выполняются в основном на сверлильных или токарных станках или вручную, с помощью воротков или ручных или механизированных дрелей, сверлильных машинок. При работе на сверлильных станках для закрепления заготовок применяют машинные тиски, призмы. В патроне станка закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками (с квадратными для ручных воротков и дрелей) Режимы резания 1.Скорость резания выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала,диаметра и др.факторов.формула стр 37 Муравьев.2.Подача – это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот3. Глубина резания –это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью,измеренное перпендикулярно оси заготовки. С увеличением скорости резания процесс обработки ускоряется,но при работе со слишком большими скоростями сверло быстро затупляется.Увеличение подачи сверх допустимого ведет к поломке сверла.Задача состоит в том, чтобы выбрать оптимальные режимы. ПРИЕМЫ СВЕРЛЕНИЯ Сверление по разметке (одиночные отверстия).Сначала на деталь наносят осевые риски, круговую риску контура отверстия, кернят отверстие в центре, чтобы дать направление сверлу. Сверлят в два приема: пробное и окончательное сверление Сверление глухих отверстий осуществляют по упору или измерительной линейке, закрепленной на станке.При сверлении глухих отверстий необходимо периодически вынимать сверло из отверстия,чтобы очистить от стружки и измерить глубину глубиномером штангенциркуля. Сверление неполных отверстий (у края детали). Для этого к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала и сверлят полное отверстие, затем пластину убирают Сверление полых деталей. Для этого полость забивают деревянной пробкой.Сверление в листовом металле Их получают перовыми сверлами (другие будут рвать материал) Сверление глубоких отверстий (более 5 диаметров детали).Здесь сначала надсверливают отверстие коротким сверлом, затем нормальным на полную глубину, периодически выводя сверло и выводя стружку. Длина сверла должна соответствовать глубине сверления. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СВЕРЛЕНИИ Рабочий халат должен быть застегнут, на голове - берет Необходимо правильно устанавливать и надежно закреплять заготовки, не удерживать их руками.Перед включением станка убедиться в его исправностиНе браться за вращающийся инструмент и шпиндельНе нажимать сильно на рычаг подачи, особенно сверлами малого диаметраПодкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель при смене патрона или сверла Пользоваться для смены сверла специальным ключомНе работать затупившимся инструментомНе передавать и не принимать каких либо предметов через работающий столНе работать в рукавицахНе опираться на станокРаботать в защитных очкахНе удалять стружку рукамиНе наклоняться близко к сверлу,чтобы посмотреть результаты работы КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1.Что называется сверлением?2.Какова конструкция спиральных сверл?3.Перечислите виды сверл4.Что такое зенкование и каким инструментом выполняется?5.Что такое зенкерование?6.Когда применяется развертывание отверстий?7.Какие режимы резания нужно учитывать при сверлении?8.Для чего выполнены винтовые канавки на сверлах?9.Какова безопасность работ при сверлении?10.Приемы сверления

Развертывание

Развертывание – процесс придания цилиндрическому отверстию
наиболее точных размеров и высокого класса шероховатости поверхности.
Рисунок 1 – Виды развертывания отверстий

Развертывание рассчитано на снятие небольшого припуска – 0,15…0,5
мм на сторону для чернового развертывания и 0,05…0,25 мм – для
чистового. При этом точность отверстий достигает 2…3-го класса, а
шероховатость поверхности – 7…9-го класса.
Рисинок 2 – Схема обработки отверстий

Точность развертывания
зависит не только от
припуска и точности
развертки, но и от
совпадения оси
развертки с осью
отверстия, подлежащего
развертыванию.
Несовпадение осей
развертки и отверстия
приводит к разбиванию
отверстия. Поэтому при
развертывании
отверстий применяют
сомоцентрирующие
развертки и качающиеся
оправки, которые
компенсируют
несовпадение осей
отверстия и развертки.
Рисунок 3 - Качающаяся оправка
Рисунок 4 - Самоцентрирующаяся развертка

Для обработки точных конических отверстий применяют комплект
из конических зенкеров и разверток. При диаметрах более 25 мм
рекомендуется сверлить последовательно несколькими сверлами
различного диаметра для образования ступенчатого отверстия,
приближающегося по форме к коническому зенкеру и развертке
Рисунок 5– Конические развертки

Механическое развертывание производиться на токарных и
сверлильных станках. Скорость резания, подача и частота вращения
при развертывании показана в таблице 1.
Таблица 1 - Скорость резания (м/мин) ,
подача (мм/мин) и частота вращения
(об/мин) при развертывании